Осигурява взаимозаменяемост
Формите се състоят от множество компоненти, включително сърцевини, кухини, вложки и ежекторни щифтове, които трябва да пасват прецизно. Проверката на размерите гарантира правилно подравняване и функциониране.
Предотвратява скъпи преработки
Ранното откриване на грешки помага да се избегнат скъпи корекции по време на производството.
Поддържа последователност
Гарантира, че всяка произведена част съответства на CAD модела в рамките на приемливи толеранси.
Съответства на индустриалните стандарти
Индустрии като автомобилостроенето (IATF 16949), медицината (ISO 13485) и космическата индустрия изискват стриктна проверка на размерите.
Използвани инструменти:
Подробно приложение: Измерване на вътрешните и външните размери на кухините и сърцевините на матрицата по време на машинна обработка и довършителни работи. Калиперите осигуряват бързи и точни показания за общи проверки на размерите. Микрометрите осигуряват точност на измерване на ниво-микрон, за да отговорят на строгите изисквания за производство на компоненти от висок{3}}клас. Вътрешните микрометри се използват за прецизно измерване на диаметрите на отворите и характеристиките на вътрешната кухина.
Основни параметри: дължина, ширина, дълбочина, диаметър.
Типичен толеранс: ±0,01 mm – ±0,05 mm.
Използвани инструменти:Циферблатни индикатори, тестови индикатори
Подробно приложение: Проверка на хлабината между съчетаващите се повърхности на матрицата и проверка на равномерността на празнините при щамповане и формоване на матрици. Циферблатните индикатори са идеални за откриване на отклонения от биене, успоредност и плоскост. Те осигуряват стабилни и чувствителни измервания на изместването, което ги прави идеални за откриване на малки количества биене, деформация и позиционни грешки в механичните части.
Ключови параметри: Изтичане, плоскост, успоредност, подравняване.
Типичен толеранс: Равност на разделителната линия По-малко или равно на 0,02 mm.
Използвани инструменти:Цифрови микрометри, дебеломери
Подробно приложение: Измерване на размерите на електродите преди EDM операции, за да се осигури прецизен контрол на искро{0}}между и последователно възпроизвеждане на кухина. Дълбочинните дебеломери се използват за проверка на дълбочината на изгаряне и износването на електрода. Това е от решаващо значение за валидиране на електроди на EDM инструменти.
Ключови параметри: Размер на електрода, дълбочина на изгаряне, износване.
Типичен толеранс: ±0,005 mm – ±0,01 mm.
Използвани инструменти:
Подробно приложение: Проверка на височините на ежекторния щифт, хлабините на плъзгачите и размерите на плъзгача. Вътрешните микрометри измерват диаметрите на отворите и вътрешните характеристики с висока точност. Дълбочинните микрометри се използват за проверка на дълбочини на джобове, височини на стъпала и дълбочина на кухина.
Ключови параметри: Височина на ежекторния щифт, хлабина на плъзгача, размери на плъзгача.
Типичен толеранс: Диаметър на отвора на ежекторния щифт ±0,005 mm.
Използвани инструменти:Циферблатни индикатори (с повърхностна плоча), Тестери за грапавост на повърхността
Подробно приложение: Осигуряване на подходящо покритие на повърхността за гладко изхвърляне и цялостно качество на частта. Циферблатните индикатори, използвани върху повърхностна плоча, се използват за проверка на плоскостта. Тестерите за грапавост на повърхността измерват Ra (средна грапавост), за да осигурят необходимото покритие на повърхността за правилно изхвърляне и качество на частта.
Основни параметри: Равност, грапавост на повърхността (Ra).
Типичен толеранс: Равност на разделителната линия По-малко или равно на 0,02 mm.
Използвани инструменти:
Подробно приложение: Утвърждаване, че готовите форми и матрици отговарят на инженерните чертежи и спецификациите на клиента. Нашите инструменти поддържат измервателни практики, съобразени с изискванията на ISO 9001 или ISO/IEC 17025, като гарантират проследимост и готовност за документиране.
Ключови параметри: Всички критични размери.
Типична толерантност: Както е посочено в инженерния чертеж.
За да осигурим най-високо ниво на точност и надеждност, препоръчваме следните най-добри практики:
Проверете суровините, обработените компоненти и крайните възли.
01
Топлинното разширение може да повлияе на точността на измерване. Например стоманата се разширява с приблизително 11 µm/m· градус.
02
Следвайте изискванията на ISO 9001 или ISO/IEC 17025 за процесите на калибриране и измерване.
03
Запишете критичните размери преди масовото производство.
04
Например, използвайте CMM за инспекция на сърцевина и кухина и щифтови габарити за изхвърлящи отвори.
05
